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针对数控切割机各种金属材料切割介绍
发表时间:2014-1-3 8:56:07 | 浏览次数:1868 

    通常外形加工及预留连接部分(暂停点)的加工都采取4次切割方式,而且切割参数和偏移量要一模一样。第一次切割电极丝(钼丝)偏移量加大至0.15-0.18mm,以使工件充分释放内应力及完全扭转变形,这样的话后面3次切割就能够有足够余量进行精割加工,最后尺寸可以得到保证,减少了由于操作的失误带来的浪费。

    数控切割机切割工艺流程介绍:

    1.一般金属合金4次线切割加工完成后,用压缩空气吹干,再用酒精溶液将毛坯端面洗净,凉干,然后用粘结剂或液态快干胶(通常采用502快干胶水)将经磨床磨平的厚度约0.3mm的金属薄片粘牢在毛坯上,最后按原先4次的偏移量切割工件的预留连接部分(注意:切勿把胶水滴到工件的预留连接部分上,以免造成不导电而不能加工)。
    2.下一步是在毛坯材料的适当位置用穿孔机或电火花成形机加工好1.0-1.5mm穿丝孔,穿丝孔中心与凸模轮廓线间的引入切割线段长度选取5-10mm。
    3.接下来为后续切割预留的连接部分(暂停点)选择在工件毛坯重心部位,宽度选取3-4mm(这要取决于工件大小)。
    4.一般情况下,凸模外形规则时,线切割加工常将预留连接部分(暂停点,即为使工件在第1次的粗割后不与毛坯完全分离而预留下的一小段切割轨迹线)留在平面位置上,大部分精割完毕后,对预留连接部分只做一次切割,这样可减少凸模在中走丝线切割上的加工费用
    5.为补偿扭转变形,将大部分的残留变形量留在第1次粗割阶段,增大偏移量至0.15-0.18mm。凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度应至少保证在毛坯厚度的1/5。

    在数控切割机切割时切割路线应有利于保证工件在加工过程中始终与夹具(装夹支撑架)保持在同一坐标系,避开应力变形的影响,夹具固定在左端,从葫芦形凸模左侧,按逆时针方向进行切割,整个毛坯依据切割路线而被分为左右两部分。凸模在模具中起着很重要的作用,它的设计形状、尺寸精度及材料硬度都直接影响模具的冲压件的精度、使用寿命及冲裁质量。硬质合金凸模由于材料硬度高及形状狭长等特点,导致加工速度慢且容易变形,特别在其形状不规则的情况下,预留连接部分的修磨给钳工带来很大的难度。因此在中走丝线切割加工阶段可对工艺进行适当的调整,使外形尺寸精度达到要求,免除钳工装配前对暂停点的修磨工序。
    在实际生产加工中,由于工件毛坯内部的残留应力变形及放电产生的热应力变形,故应首先加工好穿丝孔进行封闭式切割,尽可能避免开放式切割而发生变形。如果受限于工件毛坯尺寸而不能进行封闭形式切割,对于方形毛坯件,在编程时应注意选择好切割路线(或切割方向)。


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